在原料药生产项目中，加氢反应是常见的生产过程，属于小规模的间歇反应，主要有以下几个过程：加料过程、置换过程、反应过程、反应后的泄压过程、出料过程。据内蒙古某制药企业原料药项目负责人介绍，该原料药生产的加氢反应工艺物料有氢气、液体物料、固体物料，采用配制罐将固体物料溶入到液体介质，以固液混合形式加入到反应釜中，然后在一定的压力下加入氢气进行反应。

由于在加氢反应过程中，我们无法改变投料中的化学成分和反应釜产生的摩擦，为了防止危险事故的发生，只能通过控制氧气浓度来确保安全生产，因此，每次反应之前首先需要进行氮气置换，又因为加氢反应多为高压反应，在反应开始阶段需要反应釜的气相物质为低压氢气，所以氮气置换完成后需要进行氢气置换。为了能够精准控制反应釜中的氧气含量，需要在反应釜上安装氧含量分析仪，由于氢气密度较小，氧含量分析仪需要安装在反应釜的上方。

加氢反应釜工艺氮气置换过程：打开进氮气控制阀，当压力达到设定值时，关闭进氮气控制阀，打开反应釜抽真空控制阀，当压力达到设定值时，关闭反应釜抽真空控制阀，然后再打开进氮气控制阀，重复上述操作。此时，需要使用氧含量分析仪对反应釜进行氧含量检测，控制系统通过氧含量分析仪检测数据判断反应釜内部的氧气浓度是否低于设定值，如果不低于设定值，则重复氮气置换过程，直到分析仪检测到的氧气含量低于设定值，氮气置换完成。

该加氢反应工艺中使用的氧含量分析系统检测原理为激光原理，由气体分析仪和预处理系统组成，可多流路分析，能够实现四个点位巡检测量，巡检时间和测量点位用户可自行设定，自动化程度高，能快速精确完成反应釜中氧气含量的监测工作，为安全生产提供了可靠的保障。